Линия для сушки пивной дробины и спиртовой барды

НЕПРЕРЫВНО-ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ  
ПОЛУЧЕНИЯ СУХОЙ ПИВНОЙ ДРОБИНЫ 

ИЗ ОТХОДОВ ПИВОВАРЕННОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

   ООО  “АСКОНД-ПРОМ” разработала технологическое оборудование и выполнила комплектацию непрерывно поточной линии производства сухой пивной дробины ЛППД-А15.

Технические характеристики линии:

     Технологический процесс на линии по производству сухой пивной дробины осуществляется следующим образом. Сырая пивная дробина в виде суспензии самотеком подается в пастоприготовитель, который под давлением закачивает суспензию в отстойную центрифугу. Центрифуга разделяет твердую и жидкую фазы при числе оборотов ротора 3800 об/мин. Твердая фаза с влажностью ~ 60 % скребковым транспортером подается в первые два сушильных блока, расположенные параллельно, затем вторым скребковым транспортером подсушенная дробина подается в третий сушильный блок, снабженный преобразователем частоты вращения и досушивается до кондиционной остаточной влажности. Высушенная дробина затаривается в мешки или отгружается бестарным способом.

Перечень основного оборудования 
Непрерывно-поточной линий :

Перечень выполняемых работ:

1. Подготовка проекта-привязки к выделенному под установку оборудования помещению (включая сантехнику, канализацию, разуклонку полов, электрику и вентиляцию).

2. Шеф-монтаж линии и обучение персонала.

3. Пуско-наладочные работы.

4. Выдача технической документации и технологических инструкций по производству.

• Срок изготовления оборудования 4 – 6 недели.

Эффективность представленной линии ЛППД-А15 заключается в продуманной логистике перемещения продукта внутри цикла. Ключевым узлом здесь является трёхсекционный сушильный блок модернизированной конструкции, работающий в связке с преобразователем частоты вращения. Такая схема позволяет тонко регулировать время пребывания дробины в зоне сушки в зависимости от её исходной влажности. Если на первичных этапах обработки после центрифуги твёрдая фаза имеет около 60% влаги, то последовательное прохождение трёх блоков снижает этот показатель до кондиционных 8–10%. Это критически важно для длительного хранения и предотвращения развития плесневых грибков. Кроме того, использование пара в качестве теплоносителя обеспечивает равномерный прогрев массы без локальных перегревов, что сохраняет кормовую ценность белков и клетчатки.

Отдельного внимания заслуживает вопрос энергоэффективности и окупаемости. При установленной мощности электродвигателей всего 55 кВт и расходе пара около 750 кг в час линия перерабатывает до трёх тонн сырья. Это означает, что на килограмм готовой продукции затрачивается минимальное количество энергоресурсов. Для среднего пивоваренного завода, где выход влажной дробины составляет десятки тонн в сутки, установка такого комплекса позволяет не только решить проблему утилизации отходов, но и превратить их в стабильный источник дохода. Сухая дробина на рынке кормов для крупного рогатого скота и свиней ценится высоко — она является полноценной заменой части зерновой группы комбикормов, что делает её ликвидным товаром.

Технологическая простота и модульность конструкции линии также снижают порог входа для предприятий, не имеющих опыта в глубокой переработке отходов. Весь цикл — от приёма сырой суспензии до затаривания готового продукта — занимает ограниченное пространство (от 100 квадратных метров) с высотой потолков всего 4,5 метра. Это позволяет встраивать линию в существующие цеха без капитальной реконструкции зданий. Отсутствие сложных пневматических систем и громоздких конвейеров упрощает обслуживание: достаточно двух скребковых транспортёров длиной 5 метров, которые легко чистятся и ремонтируются силами штатного персонала.

Наконец, стоит подчеркнуть комплексный подход компании «АСКОНД-ПРОМ» к внедрению оборудования. В перечень работ входит не только поставка механизмов, но и подготовка проекта привязки к конкретному помещению с учётом уклонов полов, канализации и вентиляции. Шеф-монтаж и пуско-наладочные работы гарантируют, что линия запустится в штатном режиме, а обучение персонала исключает ошибки эксплуатации. Учитывая срок изготовления всего 4–6 недель и полный пакет технической документации, заказчик получает не просто станки, а готовое производственное решение «под ключ». Это особенно актуально в условиях растущей конкуренции на рынке кормов, где скорость выхода на поток напрямую определяет коммерческий успех.